Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками. Виготовлення будівельних блоків

Будівельні блоки є звичним матеріалом для зведення споруд різного призначення. Вони відрізняються за розміром, складових компонентів, способу виготовлення, але все є затребуваним стінових конструктивних матеріалом. Будівельні блоки виготовляються в промислових умовах, в домашньому господарстві також роблять бетонні вироби і шлакоблоки, для чого потрібна установка для виробництва будівельних блоків своїми руками. За матеріалом виготовлення ці вироби підрозділяють на наступні види:

• шлакобетонові;
• бетонні;
• будівельні блоки з тирси;
• газобетонні;
• фібропенобетона;
• полістіролбетонниє.

Шлакоблоки в якості будівельного матеріалу

Шлакоблок відноситься до стандартних бетонним виробам, тільки замість важкого гравію і щебеню застосовується заповнювач у вигляді відпрацьованого шлаку. Така заміна додає матеріалу легкість в порівнянні з бетоном і додаткові теплоізоляційні властивості, тому що шлак за коефіцієнтом теплопровідності вигідно відрізняється від важкого і щільного щебеню.

виробництво шлакоблоків передбачає точне дозування компонентів в розчині, а саме:

• цемент марки не нижче 400 або 500, його береться одна частина (відро);
• пісок кар`єрний, замішується 3 частини (відра);
• шлак, перегоріли цегла, керамзит, цей матеріал додається в кількості 5 частин (відер);
• вода.

Для отримання шлакоблоків такої ж якості, як в заводських умовах, використовують розчин середньої тягучою консистенції. Рідкий розчин зменшить міцність блоків, а густий створить при застиганні неконтрольовані порожнечі всередині.

бетонні блоки

Будівельні блоки з цементу, піску і щебеню застосовують для зведення стінових та інших конструкцій, якщо потрібна підвищена міцність. Співвідношення компонентів для стандартного бетону береться в співвідношенні 1: 3: 6, інші варіанти бетонної суміші описуються в довідниках будівельника і залежать від застосовуваної марки цементу, крупності заповнювача і виду піску.

Будівельні тирсові блоки

Для зведення житлових будинків, дач, котеджів використовують легкий і теплий стіновий матеріал з тирси, піску і води. В`язким компонентом в розчині виступає вапно. Кількість матеріалу, доданого в розчин, змінює властивості кінцевого продукту. Збільшення маси тирси веде до підвищення теплоізоляційних властивостей, але сприяє зменшенню міцності. При збільшенні кількості піску в розчині відбувається підвищення міцності, при цьому збільшується межа морозостійкості, що підвищує експлуатаційні властивості матеріалу. Блоки широко використовуються в приватному житловому будівництві в якості обшивки для утеплення конструкцій.

Основними перевагами блоків є доступність матеріалів і невисока ціна, тривалий термін використання без руйнування, екологічна чистота матеріалу, простота отримання. Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками доступна в виготовленні і популярна серед домашніх майстрів. Опілкобетон відрізняється підвищеним часом просушування, тому всередині вироби роблять кілька наскрізних отворів для поліпшення надходження повітря.

Розміри тирсових блоків строго не регламентуються, їх ширина приймається кратною показником товщини стіни. Якщо говорити про стандартні розміри, то блоки роблять по подвоєною товщині цегли (140 мм - 65х2 + 10 см). При виготовленні тирсових каменів спочатку змішують сухі компоненти, потім додають воду, для роботи використовують розчинозмішувачі.

Газобетонні будівельні блоки

Їх приготування включає в себе складний процес насичення розчину газами, який в домашніх умови складно відтворити. Будівельні блоки газобетонні відрізняються легкістю, високими шумоизолирующими, теплоізоляційними властивостями.

Фібропенобетона вироби для кладки

Фібропенобетона за своєю суттю представляє екологічно чистий стінний матеріал, що містить в складі пісок, піну і цемент. Високотехнологічні верстати для будівельних блоків розпилюють піну в масі розчину, вона утворює рівномірні замкнуті частинки простору. Щоб підвищити міцність блоків, виробники застосовують армування фіброволокном з поліаміду по всій масі. Такий стіновий матеріал дуже довговічний, не піддається гниттю, легкий і міцний.

Блоки їх фібропенобетона випускають різних розмірів. Для несучих стін використовують розмір блоку 20х30х60 см, який важить 22 кг. Для зведення стіни з цегли такого ж розміру буде потрібно 18 каменів, важити вони будуть 72 кг. Блоки меншої товщини (10 см) застосовують при будівництві стін всередині будівлі, перегородок, ними утеплюють перекриття, стіни. Теплопровідність фібропенобетона менше, ніж у цегли, в 2,7 рази і в 2 рази менше, ніж у шлакобетону і ракушняка.

Великі розміри блоків скорочують застосування цементно-піщаного розчину для кладки в 20 разів у порівнянні зі зведенням стіни з малорозмірних каменів. Фібропенобетона не горить, при впливі високих температур не змінює форму і не виділяє шкідливих домішок при нагріванні.

Блоки з полістиролбетону

Матеріал відносять до чергової різновиди легких стінових бетонних блоків. Від стандартного бетону він відрізняється кращими експлуатаційними якостями і скороченням витрат на виробництво. Інноваційний стіновий матеріал перевершує всі відомі легкі бетони за вагою, навіть пінобетон важче його в півтора рази. Завдяки цим показником будинки будуються без звичного масивного фундаменту, скорочуються витрати на перевезення матеріалу.

виробництво пінополістирольних блоків включає в себе ретельне з`єднання цементу, піску, частинок пінополістиролу і спеціальних добавок для утримання повітря в загальній масі. Всі інші фізичні характеристики матеріалу ставлять його на сходинку вище звичних матеріалів. Низьке водопоглинання і паропроникність роблять пінополістиролбетон стійким до багаторазового заморожування і відтавання, що позначається на довговічності споруджуються конструкцій. Після зведення стін із стандартних матеріалів відбувається невелика усадка протягом року. У випадку з блоками з пінополістиролу таке часом не вичікують.

Установка для виробництва будівельних блоків своїми руками

Для виготовлення будівельних конструкцій застосовують спеціальне пристосування, яке працює за принципом вібропроцессора.

Такий вибростанок або вибростол конструюють самостійно. Установка для виробництва будівельних блоків, своїми руками виготовлена, суттєво здешевлює блоки, відповідно, і стіни будинку.

приготування розчину

Розчин готують з піску, цементу, води і заповнювача, в якості якого застосовуються різні матеріали, як написано вище. Для перевірки консистенції розчину на плинність невелика кількість кидають на землю. Якісна суміш не розтікається водянистими потоками, при стисканні в кулаці вона злипається в грудку.

Виробництво шлакоблоків передбачає ретельне очищення шлаку від стороннього сміття, не допускається попадання в розчин трісок, незгорілих частин вугілля. Іноді в розчин додається гіпс. В цьому випадку змішують три частини шлаку і одну - гіпсу, одночасно вводиться вода. Цей розчин швидко використовується, так як гіпс твердне за хвилини. Попередньо шлак перед замісом промачівают водою. Для поліпшення якості виробів на виході в розчин додають сучасні добавки-пластифікатори. Їх дія збільшує морозостійкість, водонепроникність і механічну міцність блоків.

Залежно від призначення виготовляють два види бетонних блоків - повнотілі і пустотілі. Перші застосовують для будівництва міцних конструкцій, несучих стін, фундаментів. Другий вид блоків використовується в якості матеріалу перегородок, він добре ізолює захисні конструкції від холоду і сторонніх звуків.

Виготовлення бетонних блоків без вібростола

З двох технологій використання дерев`яної форми, яка призначається для природного розтікання розчину без вібрації, користується неуменьшающимся попитом. Приміщення розчину в приготовану форму здійснюється в кілька етапів. Спочатку ємність заливають розчином на третину, після цього ретельно простукують молотком стінки форми по периметру для якісної усадки бетонного розчину. У наступні два етапи розчин підливають за первісною технології до заповнення форми. Виготовлення будівельних блоків з пустотами передбачає прийом, коли в незастиглий розчин вставляють дві пластикові пляшки з водою, які після схоплення його видаляють.

Форми залишають на 2-5 доби для висихання. Потім акуратно витягують блоки з розбірної конструкції і розкладають на піддонах до повного висихання. Верстат для шлакоблоків при такому способі виробництва купувати не потрібно.

З інструментів і пристосувань знадобляться: сито для просіювання піску, форми для розчину, корито для замішування або бетономішалка, молоток для простукування, відро, лопата, кельму, піддони для сушки.

Метод виготовлення блоків із застосуванням вібраційного верстата

Для цього купується або виготовляється самостійно вібраційний верстат для шлакоблоків. Спеціальна форма з металу встановлюється на площину верстата, і бетонна суміш з заповнювачем з шлаку заливається в неї на одну третю частину. Після цього підключається до дії вібраційний стіл на час до 20 секунд, що дозволяє видалити з розчину все непотрібні повітряні бульбашки, а цемент отримає хорошу усадку. Розчин в форму подливается три рази. Блоки з форми витягають так само, як і при методі виготовлення без вібрації.

Шлакоблок не терпить пересушування в жарку погоду на відкритих променях сонця, тому його в спекотні дні бризкають водою і накривають клейонкою або целофаном, щоб не так активно випаровувалася волога. Сформовані, повністю просушені блоки з бетону набирають 100% міцності на 28-ту добу, і після цього вони готові до застосування в будівництві.

Особливості виготовлення шлакоблоків

Форми виготовляють самостійно, застосовуючи для цього метал або дерево, дошки по ширині беруть не менше 190-200 мм. Їх з`єднують в збірну конструкцію, бічні частини якої від`єднуються для вилучення готового блоку. У загальній конструкції об`єднуються не більше 6 осередків для закладки бетону. Готову конструкцію встановлюють на щільний водонепроникний матеріал, наприклад клейонку, утворить дно форми.

Якщо матеріалом для форми вибирається деревина, то її попередньо обробляють просоченнями або грунтовками для збільшення вологостійкості. Форми виготовляють з сухого дерева. Ці умови дотримуються, інакше в процесі роботи дерево поведе від води, і зміниться геометричний розмір блоку. Стандартними розмірами каменів вважаються 400х200х200 мм, але кожен виробник-приватник робить блоки під своє будівництво.

Для металевих матриць беруться листи товщиною не більше 3-4 мм. При зварюванні конструкції все зварні шви роблять зовні, щоб не закругляти кути блоку. Порожнечі всередині шлакоблоку роблять за допомогою відрізків металевих труб відповідного діаметру, наприклад 80 мм. Контролюють відстань між трубами і видалення від стінок, композицію зварюють смужками для жорсткості і фіксації.

Якщо робиться обладнання для виробництва будівельних блоків, то при кріпленні вібратора до столу після закручування гайок їх ще злегка приварюють зварюванням. Мотор обов`язково закривається захисним кожухом з будь-якого матеріалу від бризок розчину, води, пилу.

Відео: Верстат для виробництва блоків своїми руками, бізнес з нуля

Технологія виробництва опілкобетонних блоків

Доступні матеріали попередньо не обробляють, а купити їх можна в будь-якому будівельному магазині, тому до виготовлення блоків з піску, вапна і тирси приступають відразу після придбання. Для замішування розчину використовують бетономішалку або растворомешалку, так як вручну змішувати деревні відходи важко.

Суха тирса, пропущені через велике сито, перемішують з піском і цементом. До розчину додають вапно або приготоване глиняне тісто. Отриману суміш добре перемішують і тільки після цього додають воду, поступово вливаючи її невеликими порціями. Для визначення готовності розчину його стискають в руці, після цього на грудці повинні залишитися відбитки пальців, що говорить про правильні пропорції.

Перед заповненням форм розчином їх вистилають тонким шаром тирси. Внутрішні отвори в блоках роблять за допомогою дерев`яних пробок розміром близько 70-80 мм, які встановлюють в матрицю перед заливкою розчину. Матеріал будівельних блоків щільно укладають у форму, застосовуючи спеціальну трамбування. Ємність наповнюють до верху і залишають висихати на три доби. Після закінчення цього терміну розчин набирає близько 40% від належної міцності.

Форми розбирають, а блоки сушать ще чотири дні, після яких міцність стає 70% від покладеного межі. Готові вироби перекладають на піддони і вкривають від прямих сонячних променів. Сушка блоків проходить швидше, якщо в процесі складування залишати зазори між виробами. Бажано ставити піддони на протязі або використовувати вентилятор для примусового обдування.

Опілкобетонниє блоки набирають 100% міцності після сушки протягом 3 місяців, але використовувати їх допускається через місяць провітрювання. В цей час їх міцність становить 90%.

Верстати й устаткування

Щоб робити необхідне для будівництва кількість блоків, набувають готовий Вібропресс верстат. Хорошою продуктивністю відрізняється марка TL-105. І хоча його потужність складає всього 0,55 кВт, він випускає за годину роботи близько 150 бетонних блоків з різними наповнювачами. Його приблизна вартість на ринку становить орієнтовно 42 800 рублів. Сучасні виробники верстатного обладнання випускають багато різновидів верстатів для виробництва блоків з додатковими функціями. Ціни на верстати різні, і вартість блоків будівельних безпосередньо від цього залежить.

Відео: Будівництво будинку з теплоефективних блоків теплоблоков

Для невеликого приватного будівництва підійде вибростанок 1ИКС, він стоїть близько 17 000 рублей, потужність - всього 0,15 кВт, виробляє таке обладнання 30 блоків за годину. Купуючи верстат, враховують рівень виробництва блоків для потреб будівництва.

На закінчення слід зазначити, що виготовлення будівельних блоків власноруч набагато заощадить кошти на виробництво виробів. Собівартість не враховує при цьому заробітної плати, яку сплачують працівникові. У вартість блоку не додаються накладні та виробничі витрати, податки та інші відрахування, отже, зробити будівельний матеріал дешевше будинку.